Abafoods s.r.l, azienda di Badia Polesine (RO) che produce e confeziona bevande vegetali biologiche di riso, soia, cereali e frutta per i marchi più eminenti del biologico internazionale e leader del mercato europeo ed extraeuropeo con il brand Isola Bio ®, annuncia la realizzazione di un impianto per l’autoproduzione di energia e vettore termico a zero emissioni che può raggiungere punte di efficienza oltre l’85%.
Biologicità, sostenibilità e innovazione sono tre valori cardini attorno ai quali l’azienda è saldamente cresciuta sin dalla sua fondazione nel 1999 e che oggi si possono toccare con mano lungo tutta la sua filiera produttiva. Grazie alla Società Agricola la Goccia, AbaFoods coltiva direttamente i cereali in tutta Italia secondo i protocolli e i regolamenti dell’agricoltura biologica, crea e testa le bevande nei suoi laboratori all’avanguardia fino alla distribuzione dei prodotti, in pack certificati FSC, attraverso catene biologiche selezionate e certificate, in tutto il mondo. Inoltre, con CSQA AbaFoods ha effettuato uno studio sulle proprie reali emissioni e dal 2012 è in prima linea per ridurle sensibilmente, non limitandosi quindi ad appianare la propria impronta ambientale.
Da qui la scelta di implementare, per l’autoproduzione di energetica e vapore utile al processo produttivo dell’azienda, il sistema più pulito a oggi disponibile sul mercato per “fare cogenerazione”, che arriva dalla ricerca aerospaziale made in USA.
L’applicazione è, infatti, frutto dell’ingegneria di IBT Group, azienda specializzata in soluzioni per il risparmio energetico e partner esclusivo per l’Italia di Capstone, leader mondiale nelle turbine a gas con tecnologia “oil free” che non presentano olio e liquidi lubrificanti.
Grazie, infatti, a un’innovativa soluzione con “air bearings” (cuscinetti ad aria), brevetto unico al mondo, i gas esausti delle turbine, oltre ad avere tenori di NOx e CO molto bassi (NOx < 18 mg/Nm3 e CO < 50 mg/Nm3), sono estremamente puliti e presentano un alto contenuto di ossigeno (17%).
Questo consente di poterli utilizzare con la post-combustione come aria comburente in un bruciatore in vena d’aria integrato a un generatore di vapore a tubi di fumo e, quindi, di utilizzare tutta l’energia termica prodotta dalla turbina, massimizzando l’efficienza complessiva del sistema per la produzione di vapore saturo, a differenza di quanto è possibile ottenere con altre tecnologie tradizionali.
